啃“硬骨头”,干“精益活” — 石科院RTC技术引领转型发展新征程

9月27日,石科院自主开发的重油高效催化裂解(RTC)技术通过了中国石化集团公司组织的技术鉴定,破解了利用劣质重油生产丙烯、乙烯的难题。“与国内外重油催化裂解技术相比,RTC技术具有更好乙烯、丙烯选择性和更低焦炭选择性,达到国际领先水平。”技术鉴定会上,包括数名院士和业内权威人士在内的鉴定专家组给出这样的评价,这标志着我国石油化工领域又一项核心技术的诞生。 

 

催化裂解是化工行业的核心工艺之一,该工艺通过将重质油进行高温催化裂解来生产丙烯、乙烯等低碳烯烃,同时兼顾高辛烷值汽油的生产。该工艺还可以与蒸汽裂解、乙苯等化工装置深度集成形成极具竞争力的炼化一体化技术,因此催化裂解技术也是一项炼油企业向化工转型升级的“龙头”技术。

 

目前我国催化裂解技术的最大痛点就是国内外已有的催化裂解技术都不同程度地存在“啃不动”劣质重油的问题,占据石油化工加工原料最大份额的重质原油难以为我所用。这不仅对我国炼油向化工转型烯烃的生产产生了不利影响,也制约了我国石油化工产业的发展。加工劣质重油生产烯烃,反应选择性差已成为烯烃生产的技术瓶颈,亟待突破!

 

石科院自主研发的RTC技术就是解决该瓶颈的法宝。石科院基于对催化裂解过程反应化学、过程强化以及加氢渣油分子水平的新认识,创新性开发了独特结构、可控性优异的反应器,使得以往无法加工的劣质重油得以从容加工。除此之外,具有独特结构的反应器还使得生产的反应过程选择性大大提高,不仅提高了乙烯和丙烯产率,同时降低了焦炭产率,提升了汽油产品的品质。RTC技术不仅拓宽了我国石油化工行业生产烯烃的原料来源,而且还具有更好产品选择性和产品性质,实现了对于重质原油的高值化利用。

 

2020年1月,RTC技术在中国石化安庆分公司65万吨/年催化裂解装置上一次开车成功,在高掺渣比原料情况下,产物中的乙烯和丙烯产率比现有工艺分别提高0.5个百分点和2个百分点以上,焦炭产率下降0.5百分点,同时汽油烯烃含量也明显降低、辛烷值有所提高,展示了RTC技术良好的工业应用效果。同时,由于RTC技术在原料方面开源引流,产物方面提效增质,可以立竿见影地为炼化企业带来巨大的经济收益。相较于现有工艺,RTC技术在采用掺混不同比例的劣质重油为原料时,加工每吨原料可增加效益65至105元。

 

RTC技术的开发贯彻了集团公司以科技创新引领炼油行业升级换代和高质量发展的发展思路,践行了石科院“为企业创造价值为先”的价值观,也体现了石科院技术先导、自主创新的担当和责任。RTC技术的成功开发不仅大大提升了我国石化技术的核心竞争力,也促进了烯烃生产的科技进步,为炼油企业转型升级、向特色化差异化路线发展起到了有力的技术引领和示范作用。

石科院RTC技术团队主要成员

石科院RTC技术团队调试工业实验装置

石科院RTC技术团队在安庆分公司工业实验现场

中国石化安庆分公司65万吨/年催化裂解装置

信息来源: 
2020-10-10