石科院“解毒”妙招了解一下？专治特种废水！

l  转型升级带来废水处理新挑战

在我国汽柴油消费放缓、石化产品需求增加的趋势下，石化企业从“燃油主导型”向“化工材料型”转型已成为行业共识。伴随企业生产结构调整，生产流程中引入大量新型原辅材料及反应生成物，导致工艺废水中的特征污染物种类大幅增加。在现有的污水场处理工艺难以满足企业污染物处理实际需求的情况下，特种废水处理已成为石化企业转型过程无法回避的难题。

l  产学研结合研发废水处理新技术

近年来，石科院瞄准终端产品和基本有机化工原料的石化生产工艺产排的特种废水，与院内炼油/化工催化材料、工艺研发团队以及石化企业紧密合作，根据工艺废水的污染物分布特征、成因、净化要求，通过新型功能材料开发，分离/反应过程强化，物化、生化等技术手段集成，形成了特色鲜明的石化特种废水处理系列技术。

l  HPPO废水预处理技显著提质增效

环氧丙烷（PO）是重要的基本有机化工原料，主要用于生产聚醚、丙二醇、聚氨酯、表面活性剂、农药乳化剂等，是丙烯衍生物中产量仅次于聚丙烯和丙烯腈的第三大有机化工产品，市场广阔。

在各种生产路线中，过氧化氢直接氧化法制环氧丙烷（HPPO）工艺是国际公认的绿色环保生产技术，具有污染少、反应条件温和、原子经济性高等一系列显著优势，是石化企业首选的主流生产工艺。不同于传统氯醇法环氧丙烷装置废水高含盐、高pH、高含钙的特点，HPPO废水的处理难点在于COD、总氮、总磷浓度高以及可生化性差，已成为生产企业应用HPPO技术时重点考虑的难题之一。

石科院通过自主研发的“催化氧化+两级生化”预处理技术攻克了HPPO工艺废水处理难题。其中，催化氧化技术利用HPPO装置配套的过氧化氢（HP）单元产排的双氧水废水，依托石科院自主研发的催化剂、催化氧化工艺及配套的耦合高效除磷剂，对废水中难降解大分子污染物进行断键降解，一箭双雕解决了HPPO废水与双氧水废水的处理问题，实现 “以废治废”。同时石科院通过耦合催化氧化与除磷工艺，可以在污染物降解时同步除磷，大幅减少了装置占地和处理成本。经过催化氧化处理后，HPPO废水的可生化性大幅提高，表征可生化性的BOD₅/COD关键指标可从接近0提高到0.3以上。在利用催化氧化技术提高废水可生化性后，再结合两级生化处理，HPPO废水的COD去除率可达到98%以上，满足进入现有污水处理场的水质要求（COD<500 mg/L）。

石科院“催化氧化+两级生化”预处理技术可以有效解决石化企业因废水问题导致HPPO装置无法满负荷运行的“卡点”，协助企业高效生产环氧丙烷，目前已成功实现工业应用。

l  废水除氟工艺为高端油品绿色生产保驾护航

某些高端油品生产过程中会产生含氟离子的废水，其浓度可超过1000 mg/L。氟对人体有害，过量摄入会抑制动植物的新陈代谢、使人体出现氟骨症。因此，国家标准对水中氟离子的含量做出了严格规定，排放限制为10 mg/L。

针对废水除氟问题，石科院研发了以专有的强结合力、无毒除氟剂为核心的化学除氟工艺，有效解决了泥水分离困难、来水水质波动冲击、氟离子腐蚀管线设备等问题。该技术已经在石化企业成功应用，保证了外排水中氟离子达标，有效守护绿水青山，为高端油品的绿色生产保驾护航。

未来，石科院将研发更多与国家产业政策鼓励发展的先进石化工艺深度融合的特种废水处理技术，为我国石化产业的生产结构调整优化、高端新材料产业的绿色发展贡献提供科技支撑。（供稿：张峰 曹晓磊 高嵩）