世界首套！中石化石科院环己烯酯化加氢制环己

酮技术在巴陵石化成功应用

12月15日，采用中国石化国际首创的环己烯酯化加氢制环己酮新技术的20万吨/年生产装置，在巴陵石化己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目一次开车成功，标志着全球首套环己烯酯化加氢制环己酮工业生产装置建成投产，为中国石化打造全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产基地提供新动能，为我国己内酰胺产业链高质量发展提供坚实支撑。

环己酮是重要基础有机化学品，主要用于合成尼龙-6、尼龙-66 及其它树脂，并作为性能优异的高档溶剂，在涂料、油墨、制药、农药、胶黏剂、感光材料等行业广泛应用。目前，全球99%的己内酰胺由环己酮经肟化、重排生产，并广泛应用于纺织、电子、汽车、轨道交通、航天航空等新材料领域。己内酰胺产能的快速扩大，推动了环己酮需求的日益增长。2023年，我国环己酮消费量超过600万吨，超过全球消费量60%。

据了解，现有环己烷氧化制环己酮工业生产技术仍存在较大不足，环己烷氧化工艺的碳原子利用率不足80%、“三废“排放量大、本质安全性低。环己烯水合工艺虽然碳原子利用率可高达95%，但沸点相近的环己烷、环己烯、苯分离能耗高，且水合反应单程转化率仅约10%，开发原子经济性高、安全性好、能耗低的绿色生产新技术迫在眉睫。

面对日益增长的产业需求和绿色低碳要求，中石化石科院在全球首次提出环己烯酯化加氢制环己酮原创新技术，携手中国石化旗下巴陵石化公司、催化剂公司、上海工程公司、青岛安工院等单位，开展技术攻关，将新反应途径、新催化材料、新反应工程进行集成创新，先后进行小试、中试和工业化装置建设，历时13年最终形成具有自主知识产权的环己烯酯化加氢制环己酮新技术，相关成果获中国发明专利授权40件、欧美等国家和地区发明专利授权3件，成为中国石化己内酰胺新一代绿色生产成套新技术中的核心技术。

巴陵石化己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目采用环己烯酯化加氢制环己酮技术建成两条生产线，年产能40万吨，包含苯选择加氢、苯抽提、环己烯酯化、乙酸环己酯加氢、环己醇脱氢精制、环己烷精制6个生产单元，不仅使环己烯高效转化为环己酮，同时还将低价值的乙酸转化为较高价值的无水乙醇，进一步提升技术经济水平，实现原子经济引入氧、高效转化、高效分离的原始性创新，将碳原子利用率从不足80%提升至95%以上，“三废”排放量减少90%，能耗低，提升本质安全水平，经济和社会效益显著。

环己烯酯化加氢制环己酮工业生产装置进入生产准备阶段以来，石科院技术团队坚守巴陵石化项目现场，全程参与和指导开车工作，帮助解决装置系统清洗、催化剂装填、生产工艺调优等过程中发现的技术难题和工程堵点，与巴陵石化开车团队一同反复优化开车方案，编制详细计划，第一时间提出解决方案，确保装置顺利开车。

随着全球首套环己烯酯化加氢制环己酮生产装置成功开车，巴陵石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目全线顺利贯通，一次开车成功。除环己烯酯化加氢制环己酮技术外，该项目还采用了石科院牵头研发的浆态床双氧水技术及环己酮氨肟化技术，两项技术均成功实现首次成功放大应用。

作为我国最大的己内酰胺生产商和供应商，中国石化始终坚持创新驱动发展，不断提升己内酰胺的生产技术和产品质量。石科院将持续深化技术迭代升级，为推动我国己内酰胺产业转型升级及绿色发展作出新贡献。（文字：赵俊琦 孙斌 王诗晴 彭展；图片：彭展 李翼骏 马东强）